赛默飞洗板机5165040日常保养
质保3年只换不修，厂家长沙实了个验仪器制造有限公司
一、设备日常保养的重要性
赛默飞洗板机5165040在使用过程中，液体系统、喷针组件及吸液管路等部件频繁接触不同类型的清洗液和试剂，如果未及时维护，会导致如下问题：
喷针堵塞：残留试剂或结晶会导致喷射不均；
吸液不完全：管路老化或堵塞使残液无法彻底排出；
液体泄漏：密封圈老化或管接头松动；
泵压不稳定：液体系统污染造成流速异常；
数据偏差：设备长期未校准导致操作误差增加。
因此，必须制定系统的保养制度，将设备清洗、检测、校准和润滑等纳入每日、每周和每月的常规维护计划中。
二、每日保养项目
每日保养是保持设备洁净与正常工作的首要环节，应在实验操作结束后立即进行。
2.1 清洗液路系统
冲洗管路：
在完成实验后，使用去离子水或中性清洗液运行自动清洗程序。此步骤可清除液体通道中的残留试剂，防止结晶或微生物滋生。更换清洗液：
每次实验前后应检查清洗液瓶和废液瓶，避免交叉污染。废液瓶应及时倾倒并清洗干净。检查吸液与喷液效果：
启动“测试清洗”功能，观察喷针喷射是否均匀、流速是否一致。如有异常，应暂停使用并检查针头。
2.2 喷针和吸针清洁
使用细毛刷或超声波清洗器清洁喷针与吸针，确保孔内无杂质或沉淀；
对顽固沉积物，可使用稀释的中性清洗剂浸泡后再用去离子水冲洗；
清洁后应吹干或用无尘纸擦拭干净。
2.3 外观清洁与防护
使用柔软无纤维布蘸中性清洁剂擦拭设备表面，避免使用含有有机溶剂的清洁剂；
保持显示屏干净、按键无灰尘堆积；
实验结束后盖好防尘罩，防止灰尘进入设备内部。
2.4 关机与断电
每次使用完毕应先执行清洗程序；
确保液体系统中无残留液体；
关闭电源并拔下插头，防止长期通电造成部件老化。
三、每周保养项目
每周保养主要针对设备运行频繁的核心系统，包括喷针、管路、密封件和传动机构。
3.1 液体通路检查
拆卸部分外接管路，使用去离子水冲洗；
检查管路连接处是否有泄漏；
若发现管路发黄或硬化，应立即更换；
检查液体过滤器是否堵塞，必要时更换。
3.2 喷针系统检测
检查喷头是否存在弯曲或变形；
使用专用清洁针通针孔，确保液体流畅；
观察喷射角度和流速是否一致；
如有堵塞，可将喷针放入超声波清洗器中浸泡5–10分钟。
3.3 吸液泵系统检查
启动设备测试功能，观察吸液是否彻底；
若吸液速度减慢，检查泵膜及密封圈；
定期使用泵润滑剂维护泵体，防止干摩损伤。
四、每月保养项目
每月保养的重点在于系统的整体检查与校准，以确保设备处于最佳运行状态。
4.1 液体系统全面清洁
运行“深度清洗程序”，使用专用维护液（如中性去污剂或1% NaOH溶液）彻底清洁管道；
清洗后再用去离子水冲洗两遍；
检查清洗液瓶、废液瓶接口的密封性能；
彻底干燥液体系统，防止长时间湿态造成腐蚀。
4.2 校准检查
使用标准体积验证孔板进行液体分配精度校验；
检查清洗均匀性和吸液残留；
若发现偏差，需进入“程序校准模式”重新调整参数；
校准后保存设置并进行三次重复验证。
4.3 机械结构检查
检查传动导轨、升降机构是否顺畅；
在导轨表面涂抹少量专用润滑油；
检查螺丝与固定件是否松动；
若出现噪声或震动，应检查皮带与传动齿轮磨损情况。
五、关键部件的维护技巧
5.1 喷针系统
喷针是液体分配的核心部件，维护重点在于保持通畅与防腐蚀：
每日使用去离子水冲洗；
定期拆卸检查；
禁止用金属工具接触针孔；
若长期不使用，应用去离子水清洗干净后晾干保存。
5.2 吸液系统
吸液管与泵体相连，易受污染或堵塞：
每周检查一次吸液过滤器；
若发现流速不稳，可更换泵管或清洗泵腔；
保持废液瓶及时清空，避免液体倒灌。
5.3 液体管路与密封圈
检查管路接头是否老化；
密封圈若出现龟裂应及时更换；
使用硅脂润滑密封圈，提高密封性能。
六、停机与长期存放保养
若设备长期不使用，应进行以下操作：
彻底清洗液体系统，并使用干燥空气吹净内部液体；
断开所有液体管路，防止密封老化；
覆盖防尘罩，存放于干燥、通风处；
每月开机一次运行清洗程序，保持内部零件活动性。
七、常见保养误区及防范
误区一：使用含酸性或腐蚀性清洗液
→ 应使用中性清洗液，避免腐蚀金属部件。误区二：长期不清洗管路
→ 残液结晶会导致泵压下降、喷头堵塞。误区三：擅自拆机维护
→ 内部电控系统精密复杂，非专业人员操作可能损坏主控板。误区四：忽视过滤器更换
→ 堵塞的过滤器会导致流速不稳，影响清洗均匀性。
八、设备运行环境要求
为了减少维护频率，应确保设备在合适的环境中运行：
室温保持在15–30℃；
相对湿度低于70%，避免冷凝；
远离振动源与强磁场；
电源需稳定，建议使用稳压器或UPS。
九、维护记录与管理
建议建立设备维护日志表，记录以下内容：
清洗与保养日期；
检查部件及发现问题；
更换耗材名称、数量；
操作人员签名。
通过维护记录的建立，可以有效追踪设备运行状态，为后续故障诊断与维修提供依据。
